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無塵車間的耗能量是很大的，若無塵車間設計時有精心、周密的規(guī)劃，節(jié)約能源、降低能量消耗是可能的，節(jié)能的潛力是很大的，有關調查分析表明，即使空氣潔凈度等級相同的無塵車間，由于設計和設置配置的不同，能耗量可能相差50%以上。

無塵車間耗能大的主要原因可以歸結為以下幾點：

一、凈化送風量大：不同凈化**的潔凈室送風量與相同面積的舒適空調送風量相比是1.5-4.5倍，且送風風壓也是其2-3倍，所以送風機的溫升耗冷量很大。

二、潔凈室空調凈化系統(tǒng)的新風量大，通常情況下，新風量等于排風量與正壓漏風量之和，所以生產(chǎn)工藝排風量大所以新風量就很大。為此，新風的熱濕處理耗能也就很大。

三、潔凈室中的工藝設備與工藝過程發(fā)熱量大，且連續(xù)兩班制運行，所以，耗能量大。

四、潔凈室內生產(chǎn)工藝的濕度及精度要求較高，較嚴，所以這也是能耗大的原因。

那么怎么達到無塵車間節(jié)能呢?

(1)要使用凈化空調系統(tǒng)保持潔凈生產(chǎn)環(huán)境所必需的空氣潔凈度等級、壓差、溫度、相對濕度等要求。

(2)要使用通風換氣裝置，包括全室或局部的送、排風裝置。無塵車間內應根據(jù)產(chǎn)品生產(chǎn)過程的要求排除生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的粉塵、熱量、有機溶劑等，防止污染和交叉污染，與此同時需向無塵車間內送入相應的或必需的室外新鮮空氣。根據(jù)不同的空氣潔凈度等級的要求需要有一定的換氣次數(shù)/送風量。

(3)為進行正常的產(chǎn)品生產(chǎn)，無塵車間內的生產(chǎn)工藝設備需按產(chǎn)品的特點供應電力、純氣、純水、高純化學晶體等，這些也需要消耗大量的能源。伴隨著電力等能量的消耗，在無塵車間內產(chǎn)生的各種形式的發(fā)熱量還需要進行冷卻，有時這種冷負荷量是不可忽略的。

無塵車間如何才能達到節(jié)能效果

1、通過低斷面風速設計的方法

斷面風速就是空氣處理部件中空氣經(jīng)過過濾器或者加熱/冷卻盤管的速度。

大部分工程師根據(jù)“經(jīng)驗”把空氣處理器設計成500英寸/分鐘。這樣的設計雖然節(jié)省時間，但是卻增加了運作費用。在低斷面風速設計中，使用更大的空氣處理器和更小的風機，從而降低空氣的流速，降低能耗和設壽命成本。

壓降決定了風機的能量損耗。由“平方定則”可知壓降與速度下降的平方成正比。如果斷面風速降低20%，那么壓降將下降36%;如果斷面風速降低50%，壓降將下降四分之三。根據(jù)“立方定則”，風機能耗的變化與流量變化的立方成正比。如果空氣流量降低50%，風機能耗將下降88%。

因此，較大尺寸的空氣處理器、較大的過濾器和盤管面積消耗較少的風機能量，可以使用比較小的風機和馬達。小風機給空氣添加的熱量比較少，降低了冷卻的難度。厚度小的盤管更容易清洗、工作效率更高，所以冷凍水的溫度可以更高。過濾器在低斷面風速情況下，工作效果更好、壽命更長。

設計減少了空氣和水的壓降，減小了冷卻盤管的帶水量。流線型設計，幾乎沒有尖角，從而使壓降減少10%到15%。

設計也可以把壓降降低四分之一。目標是使能量損耗降低至少25%，減小變速風機的大小。**優(yōu)的斷面風速范圍是250-450英尺/分鐘，具體取決于使用情況和能量消耗。

2、通過降低換氣次數(shù)的方法

無塵車間維持一定的空氣流量來保持清潔度和顆粒數(shù)。流量根據(jù)每小時的換氣次數(shù)來確定，同時這也決定了風機尺寸、建筑構型和能量消耗。在保持潔凈度的前提條件下，空氣流速的降低可以降低建造及能耗成本。換氣次數(shù)降低20%就可以使風機的尺寸降低50%?？諝鉂崈舳缺裙?jié)約能耗更重要，但是**新的研究成果已經(jīng)有降低潔凈成本的記載了。

關于**佳換氣次數(shù)還沒有達成共識。許多原則都已過時，是建立在老觀念上，采用低效的空氣過濾器。調查顯示，ISO第5級標準的潔凈室的換氣次數(shù)變化范圍是從250到700以上。

美國的一所**實驗室正在確定ISO第5級無塵車間的標準。研究顯示，實際換氣次數(shù)范圍是90到250――比操作規(guī)程標準低很多，而且不會影響生產(chǎn)和潔凈度。因此建議ISO第5級潔凈室的換氣次數(shù)大約是200，保守的上限是300。

3、選擇*質的馬達提高馬達效率

馬達消耗了潔凈室的大部分電能。連續(xù)運轉的馬達每月消耗大量的電力。適當?shù)靥崧?、適當?shù)卣{節(jié)尺寸，在翻新后，經(jīng)濟效果多半是不錯的。效率增加幾個百分點，利潤就可增加。

使用*質的馬達，不一定會花費太多。率意味著**小，在改變馬達的尺寸之前先盡量減小負荷。在輸出量變化時，利用變速驅動可以提高操作效率